⑴.合理的模具設（shè）計。在級進模中（zhōng），下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部（bù）位的下料，一般先（xiān）安排較（jiào）大麵積之衝切（qiē）下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形（xíng）的影響。⑵.壓住材料。克服傳統的（de）模具設計結構，在卸料（liào）板上開出（chū）容料間隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關（guān）鍵成形部位，卸料板 做成鑲塊（kuài）式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料（liào）部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。⑶.增設強壓功能。即對卸（xiè）料鑲塊壓料部加厚（hòu）尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製（zhì）衝切時衝壓件產生翻料、扭（niǔ）曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達（dá）到抑（yì）製衝壓件產生（shēng）翻料、扭曲的效果。⑸.日常模（mó）具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口的（de）鋒利度。當衝切刃口磨損時，材（cái）料所受拉應力將增大，從（cóng）而衝壓件（jiàn）產生翻料、扭曲的趨向加大。
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